백색 발포 PVC 시트: 수입업자를 위한 밀도 등급, 피부 유형 및 사양 가이드

표준 두께의 흰색 발포 PVC 시트를 쌓아서 인쇄 및 제조 고객에게 배송할 준비가 되어 있습니다.

이 페이지에서

1. 흰색이 기본 색상입니다. 그래서는 안됩니다.
2. 밀도 스펙트럼: 0.35~0.90으로 한 번에 10분의 1씩 구매 가능
3. 인쇄물이 달라붙는지 고이는지 결정하는 피부
4. Celuka, 프리-폼, 공압출: 흰색 시트에 대한 세 가지 경로, 세 가지 다른 표면
5. 6개월간 간접 햇빛을 받은 후 "하얀"이 의미하는 것
6. 동일한 배치의 두 시트가 다르게 인쇄될 수 있는 이유
7. 올바른 시트 지정: 체크리스트가 아닌 의사결정 순서

흰색 발포 PVC 시트는 플라스틱 산업이 보편적인 빈 캔버스에 가장 가까운 것입니다. 판매 시점 디스플레이에-스크린 인쇄되고, 전시 스탠드 글자로 전달되고, 장비 하우징에 열성형되고, 캐비닛 도어 패널에 적층되고, 건축 모델 구성요소로 절단됩니다. 이러한 응용 분야는 모두 동일한 제품 설명-"백색 발포 PVC 시트"-로 시작하며 밀도, 표면 경도, 표면 품질, 열 안정성 및 색상 일관성에 대해 서로 다른 요구 사항을 부과합니다. 그러나 산업 및 대륙 전반에 걸쳐 기본 구매 행동은 "흰색 PVC 폼 보드, 표준 품질"을 요청하고 가격을 비교하는 것입니다.

이 접근 방식으로 인해 화상을 입은 사람들은 가장 저렴한 시트를 구입하는 사람들이 거의 없습니다. 그들은 다른 사람의 응용에는 완벽하게 적합했지만 자신의 응용에는 완전히 잘못된 시트를 구입하는 사람들입니다. 에이인쇄용으로 지정된 흰색 발포 PVC 시트도트 게인, 핀홀 또는 경화 램프 아래의 박리 없이 용제와 UV 잉크를 수용할 수 있는 표면이 필요합니다. 열성형용으로 지정된 동일한 시트는 두께 전체에 걸쳐 균일한 밀도 프로파일과 모서리가 얇아지지 않고 늘어날 수 있는 용융 강도가 필요합니다. 이 두 가지 요구 사항은 사양을 서로 다른 방향으로 끌어오며 단일 시트 등급은 두 가지를 동시에 최적화할 수 없습니다.

이 기사에서는 백색 발포 PVC 시트 시장의 상품 쪽과 엔지니어링 쪽을 구별하는 사양 변수를 살펴보고 시트가 하역장에 도착하여 생산 라인으로 향할 때 가장 중요한 질문을 중심으로 구성됩니다.

I. 흰색이 기본 색상입니다. 그래서는 안됩니다.

흰색은 많은 구매자가 전혀 색상을 요구하지 않을 정도로 발포 PVC 시트 시장을 지배하고 있습니다.-흰색은 단순히 'PVC 폼 보드'를 주문하면 도착하는 것입니다. 이러한 시장 구조는 의도하지 않은 결과를 가져옵니다. 흰색이 기본 사례이기 때문에 모든 흰색 시트는 동일한 방식으로 흰색이고 흰색은 제작자가 적용하는 잉크나 라미네이트를 받기를 기다리는 중립 배경이라고 가정합니다. 두 가정 모두 분광 광도계와의 접촉에서 살아남지 못합니다.

PVC 폼 시트의 백색도는 이산화티타늄 함유량, 분산 품질, 형광 증백제의 유무에 따라 달라집니다. 경질 PVC 폼의 TiO2 함량은 수지 100개당 대략 2~8개이며, 해당 범위의 최저값과 최고값의 차이는 어떤 조명 조건에서도 육안으로 볼 수 있습니다. 2phr 시트는 실제 흰색 기준에 비해 약간 회색 또는 크림색으로 나타납니다. 5phr 시트는 실내 조명 아래에서는 흰색으로 보이지만 실외 일광 아래에서는 눈에 띄게 이동합니다. 왜냐하면 TiO2 농도는 가시광선을 산란시키기에는 충분하지만 시트 가장자리의 얇은 부분에서는 불투명도를 유지하기에는 충분하지 않기 때문입니다. 8phr 시트는 모든 일반적인 광원 아래에서 밝은 흰색으로 판독되며 내부 폼 구조가 노출되는 라우팅된 가장자리를 포함하여 전체 시트 영역에서 해당 외관을 유지합니다.

구매자에게 실질적인 결과는 흰색 시트가 절대적인 의미에서 흰색이 아니라는 것입니다. 이는 특정 생산 실행으로 얻은 TiO2 로딩 및 분산 품질에 비해 흰색이며, 흰색을 배경 또는 네거티브{2}}공간 요소로 사용하는 브랜드 로고를 스크린-인쇄하는 경우 3phr 시트와 7phr 시트의 차이는 밝은 필드에 눈에 띄는 로고와 탁한 언더톤에 맞서 싸우는 로고의 차이입니다. 프린터는 이 교훈을 한 번 배운 다음 다시는 TiO2 사양 없이는 흰색 시트를 구매하지 않습니다. 다른 사람들은 모두 그것을 어려운 방법으로 배우는 경향이 있습니다.

II. 밀도 스펙트럼: 0.35~0.90으로 한 번에 10분의 1씩 구매

밀도는 발포 PVC 시트 사양의 마스터 변수입니다. 무게, 강성, 나사 고정-, 표면 경도, 단열 및 재료 비용을 동시에 제어합니다. 0.35g/cm3 시트와 0.70g/cm3 시트는 썸네일 사진에서 비슷하게 보입니다. 손에 쥐었을 때 느낌이 완전히 다르며 라우팅부터 스크린 인쇄, 열성형에 이르기까지 모든 제조 공정에서 성능이 다릅니다.

그러나 밀도는 시트 단면을 통해 균일한 속성이 아니며{0}}여기서 사양 대화는 데이터 시트의 단일 숫자보다 더 깊이 들어가야 합니다. 발포 PVC 시트에서는 더 차가운 압출 다이 벽에 의해 표면에서 발포 팽창이 부분적으로 억제되기 때문에 외부 표피층이 코어보다 밀도가 더 높습니다. 표면에서 코어까지의 밀도 구배는 처음 0.3mm 깊이 내에서 20~30% 감소만큼 가파를 수 있으며, 이 구배의 심각도에 따라 제작자가 밀도가 더 낮고 다공성인 코어로 절단하거나 샌딩하기 전에 사용할 수 있는 표면 재료의 양이 결정됩니다.{6}}

가파른 밀도 구배-조밀한 스킨, 개방형 코어-가 있는 시트는 커터가 스킨에 머무를 때 깔끔하게 라우팅되지만 도구가 코어에 들어가자마자 찢어지고 울퉁불퉁한 가장자리를 남깁니다. 보다 점진적인 밀도 변화를 갖는 시트는 전체 절단 깊이에 걸쳐 일관된 가장자리 품질을 생성합니다. 명목상 동일한 평균 밀도를 공유하는 시트에서 한 배치의 "모서리 가장자리"와 다른 배치의 깨끗한 가장자리에 대해 불평하는 라우팅 제작자는 밀도 값이 아닌 다른 밀도 프로파일의 영향을 경험하고 있습니다.

III. 프린트가 달라붙는지 고이는지 결정하는 피부

스크린 프린터와 디지털 인쇄 운영자는 PVC 시트의 "인쇄 가능성"을 마치 단일 속성인 것처럼 이야기합니다. 그것은 적어도 세 가지입니다: 잉크가 표면을 적시는지 또는 구슬 모양이 되는지 여부를 결정하는 표면 에너지; 잉크가 피부 위에 놓이는지 아니면 피부 속으로 침투하는지를 결정하는 표면 다공성; 하프톤 도트가 평평한 평면에 있는지 아니면 미세한 봉우리나 계곡의 측면에 있는지를 결정하는 표면 매끄러움. 세 가지 모두에서 좋은 성능을 보이는 시트는 인쇄-등급 시트입니다. 그 중 하나에서 실패한 시트는 다른 두 속성이 얼마나 잘 최적화되었는지에 관계없이 눈에 띄는 인쇄 결함을 생성합니다.

다인 레벨로 측정되는 표면 에너지는 잉크가 연속 필름의 시트 표면 전체에 퍼지는지 아니면 물방울로 수축하는지를 결정하는 특성입니다. 처리되지 않은 경질 PVC의 표면 에너지는 일반적으로 약 36~39dynes/cm입니다. 이는 용제 잉크에는 한계가 있으며 안정적인 습윤을 위해 최소 42~44dynes/cm가 필요한 UV{3}}경화성 잉크에는 적합하지 않습니다. 코로나 처리 또는 플라즈마 처리는 가장 바깥쪽 폴리머 층을 산화시켜 표면 에너지를 높이고 습윤성을 증가시키는 극성 작용기를 생성합니다. 그러나 코로나 처리는 영구적이지 않습니다.-산화된 폴리머 사슬이 표면에서 재구성됨에 따라 처리된 표면은 몇 주에서 몇 달에 걸쳐 점차적으로 처리되지 않은 에너지 수준으로 되돌아갑니다. 두 달 전에 공장에서 코로나 처리된 시트는 잉크에 필요한 임계값보다 낮은 표면 에너지로 프린터에 도착할 수 있습니다.

표면 다공성은 대부분의 구매자가 결코 묻지 않는 변수입니다. 발포가 잘되고-적절하게 보정된 PVC 시트에서 표면 스킨은 본질적으로 비-다공성입니다.-폼 셀은 연속 폴리머 층 아래에 ​​완전히 캡슐화되어 있습니다. 폼 팽창이 표면 피부를 뚫고 지나가거나 피부가 너무 얇아 표면 아래 세포가 미세한 핀홀을 생성하는 시트에서는 잉크가 표면 위에 앉지 않고 표면 아래로 침투할 수 있습니다. 눈에 보이는 결과는 잉크 양의 일부가 색상 밀도에 기여하는 표면에 남아 있지 않고 시트 속으로 사라지기 때문에 색이 바래고 채도가 낮아 보이는 인쇄물입니다. 수정은 더 이상 잉크가 아닙니다. 더 좋은 피부입니다.

조밀한 표면 스킨과 균일한 폐쇄 셀 폼 코어를 보여주는 흰색 발포 PVC 시트의-단면.

IV. Celuka, 프리-폼, 공동-압출: 흰색 시트에 대한 세 가지 경로, 세 가지 다른 표면

PVC 폼 시트가 만들어지는 방식은 생산 후 처리보다 표면 특성을 더 결정합니다.- 세 가지 별도의 제조 경로를 통해 귀하의 시설에 도착하는 흰색 시트가 생산되며, 피부-품질 문제에 대한 세 가지 답변이 생성됩니다.

셀루카 프로세스.Celuka 압출에서 폼 팽창은 다이 출구 직후 교정기에 의해 제한됩니다. 이는 코어가 계속 안쪽으로 팽창하는 동안 외부 층을 응고시키는 냉각된 금속 표면에 팽창하는 폼을 강제합니다. 그 결과 양면에 단단하고 조밀한 일체형 스킨과 발포 코어가 있는 시트가 탄생했습니다. Celuka 스킨은 코어 재료와 화학적으로 동일합니다.-팽창이 표면에서 물리적으로 억제되었기 때문에 밀도가 더 높을 뿐 아니라 동일한 PVC 제제입니다. 이 스킨은 일반적으로 두께가 0.1~0.3mm이고 쇼어 D 경도가 60~70이며 매끄럽고{8}}다공성이 없으며 화학적으로 균질하기 때문에 인쇄 및 라미네이팅에 탁월한 기질을 제공합니다. Celuka의 한계는 스킨 두께가 전체 시트 밀도와 결합되어-밀도가 높은-시트가 더 두꺼운 스킨을 생성한다는 점이며, 이 프로세스를 사용하면 밀도가 낮은 코어에서 두껍고 단단한 스킨을 얻을 수 있는 방법이-없습니다.

자유로운-거품 처리.자유{0}}폼 압출에서는 표면을 제한하는 보정 장치 없이 폼이 다이에서 나온 후 자유롭게 팽창합니다. 그 결과 단면 전체에 걸쳐 균일한 밀도를 갖는 시트와 무광택의 약간 질감이 있는 표면이 생성되어 밀도가 높은 스킨 뒤에 숨기지 않고 표면의 폼 셀 구조를 드러냅니다. 무료-폼 시트는 툴링이 더 간단하고 라인 속도가 더 높기 때문에 Celuka 시트보다 킬로그램당 생산 비용이 저렴합니다. 그러나 개방형 표면은 직접 인쇄를 더욱 어렵게 만듭니다.-잉크가 표면 질감을 연결해야 하며, 하프톤 도트가 고르지 못한 지형에 위치하여 인쇄 소음이 발생합니다. 자유-발포 시트는 일반적으로 인쇄 전에 인쇄된 필름으로 적층하거나 프라이머 층으로 코팅하여 낮은 기본 시트 비용을 부분적으로 상쇄하는 공정 단계와 재료 비용을 추가합니다.

공{0}}압출 공정.공{0}}압출은 단일 다이를 통해 두 개의 개별 용융 흐름, 즉 발포 가능한 코어 제제와 시트 표면을 형성하는 고체 또는 가볍게 발포된 캡 층을 공급합니다. 이는 코어 밀도에서 표면 특성을 완전히 분리하여 Celuka나 프리{2}}폼 모두 -낮은-밀도 코어에서 고광택, 색소-풍부한 흰색 표면, 수정되지 않은 코어에서 UV-안정화된 캡 레이어 또는 코어와 다른 색상의 캡 레이어를 달성할 수 없는 조합을 허용합니다. 캡 레이어 두께는 일반적으로 얇은 보호 피부의 경우 0.05mm부터 인쇄 가능한 표면 레이어의 경우 0.5mm까지 독립적으로 제어할 수 있습니다. 단일-재료 공정보다 비용이 높으며, 열성형이나 열간 굽힘과 같은 후속 열 처리 중에 박리를 방지하기 위해 캡 레이어와 코어 사이의 계면 접착력을 주의 깊게 관리해야 합니다.-

폼 형태, 표피 형성 메커니즘, 인쇄 접착력에 미치는 영향을 다루는 Celuka와 프리{0}}폼 생산- 간의 심층적인 기술적 비교는-다음 기사에 자세히 나와 있습니다.Celuka와 자유{0}}폼 PVC 보드 표면 비교, 귀하의 응용 프로그램이 시트 표면에 직접 인쇄하는 경우 읽어 볼 가치가 있습니다.

V. 6개월간 간접 햇빛을 받은 후의 '하얀'의 의미

모든 흰색 PVC 시트는 압출 당일 흰색입니다. 흰색으로 유지되는 시트와 시간이 지남에 따라 크림색, 노란색 또는 회색으로 변하는 시트의 차이는 UV 안정화 패키지, TiO2 등급 및 첨가량, 그리고 가시광선을 흡수하고 색상 변화를 일으키는 발색단-화학 그룹을 제제에 도입하는 충전제 또는 재생재 함량에 따라 결정됩니다-.

사용되는 이산화티타늄의 종류는 양만큼 중요합니다. 금홍석-등급 TiO2는 동일한 부하에서 아나타제-등급 TiO2보다 약 30% 더 높은 UV 불투명도를 제공합니다. 금홍석 결정 구조는 굴절률이 더 높고 PVC 매트릭스에 침투하기 전에 더 많은 UV 에너지를 흡수하기 때문입니다. 5phr의 금홍석 TiO2로 만든 시트는 7phr의 아나타제 TiO2로 만든 시트보다 황변에 더 오래 저항합니다. 결정 등급을 명시하지 않고 "TiO2 로딩"만 요구하는 구매자는 제조업체에 더 저렴한 아나타제 안료를 사용하고 현장에서 열악한 UV 성능을 제공하면서 종이에 로딩 수치를 맞출 수 있는 여지를 제공하고 있습니다.

형광 증백제 또는 형광 증백제는 또 다른 복잡성을 추가합니다. 이러한 화합물은 눈에 보이지 않는 UV 광선을 흡수하여-가시적 청색광으로 다시 방출하여 UV 성분이 포함된 일광 또는 형광등 조명 아래에서 시트를 더 하얗고 밝게 보이게 합니다. UV 출력이 최소인 LED 조명에서는 밝기 효과가 사라지고 CIE 백색도 척도에서 몇 포인트 낮을 수 있는 시트의 실제 기본 백색도-가 드러납니다-. 무역 박람회 부스의 형광등 아래에서는 눈부시게 흰색으로 보였던 시트가 설치될 매장 환경의 LED 조명 아래에서는 평평하고 약간 회색으로 보일 수 있습니다. 불일치는 결함이 아닙니다. 하나의 광원 아래에서 시트를 선택하고 다른 광원 아래에 설치하는 지정자가 최악의 순간에 발견하게 되는 것은 형광 증백제의 물리적 특성입니다.

-장기 백색도 유지가 사후 고려가 아닌 구매 사양인 응용 분야의 경우 ASTM G154에 따라 CIE 백색도 지수 값이 0, 500, 1,000 및 2,000시간 QUV 노출인 가속 내후성 테스트 보고서를 요청하세요. QUV 1,000시간 사용 후에도 CIE 백색도 지수가 70 이상을 유지하는 시트는 인테리어용으로 좋은 성능을 발휘합니다. 55 미만에서는 시트가 상당한 UV 노출을 받으면 2년 이내에 대부분의 관찰자가 노란색 이동을 눈에 띄게 됩니다.

6. 동일한 배치의 두 시트가 다르게 인쇄될 수 있는 이유

동일한 생산 배치의 시트가 다운스트림 처리에서 동일하게 작동할 것이라는 가정은 원칙적으로는 합리적이지만 실제로는 잘못된 경우가 많습니다. 발포 PVC 시트의 배치- 수준 일관성은 동일한 믹서 부하에서 많은 시트를 만드는 자동 부산물이 아닙니다. 이는 압출 라인이 지속적으로 해결해야 하는 능동적인 제어 문제이며, 생산 실행 중 표류하는 변수는 바로 인쇄 품질, 라우팅 성능 및 열성형 동작에 영향을 미치는 변수입니다.

첫 번째 변수는 재분쇄 함량입니다. PVC 폼 시트 생산에서는 최종 시트 폭을 얻기 위해 잘려진 트림 폐기물-가장자리 스트립, 표면 결함으로 인해 거부된 시트, 시작 및 종료 전환 재료가 생성됩니다. 이 폐기물은 일반적으로 전체 중량의 5~20%로 분쇄되어 재분쇄되어 압출 공정에 다시 공급됩니다. 재분쇄는 하나 이상의 열 이력을 거치며 각 열 이력은 폴리머 사슬을 약간 저하시켜 분자량을 감소시키고 용융 점도를 이동시킵니다. 5% 재분쇄로 시작하여 교대 근무가 끝날 때까지 15% 재분쇄로 누적되는 생산 작업은 측정 가능하게 다른 용융 흐름 특성을 지닌 시트를 생산하며, 재분쇄는 모든 이전 열 사이클에서 누적된 열 분해 생성물을 전달하기 때문에 표면 질감, 밀도 프로필, 심지어 색상까지 약간의 변화로 나타날 수 있습니다.

두 번째 변수는 수분이다. PVC 컴파운드는 보관 중에 대기 수분을 흡수하며, 압출 전에 컴파운드가 적절하게 건조되지 않으면 잔류 수분이 용융물 내부에서 증발하여 시트 표면을 통해 핀홀로 파열되는 증기 기포가 생성됩니다. 건조한 겨울날 생산을 하면 표면이 완벽한 시트를 생산할 수 있습니다. 습한 여름날 동일한 공급업체의 동일한 화합물을 사용하여 동일한 작업을 수행하면 잉크를 적용한 경우에만 눈에 띄고 핀홀이 잉크 필름을 고정하지 못하는 흩어져 있는 핀홀이 있는 시트가 생성될 수 있습니다.

이러한 변형은 관리 가능하지만 제거할 수는 없습니다. 공급업체에 물어봐야 할 질문은 "시트가 배치마다 다양합니까?"가 아닙니다.-모든 압출 라인은 변형을 생성합니다. 문제는 "제어 범위는 무엇이며 이를 어떻게 측정합니까?"입니다. 배치- 수준의 테스트 데이터를 바탕으로 밀도 허용 오차, 백색도 허용 오차 및 표면 거칠기 허용 오차를 인용할 수 있는 공급업체는 육안 검사 표준에 따라 시트를 배송하는 공급업체와는 다른 수준의 공정 제어에서 운영되고 있는 것입니다.

정밀 인쇄 응용 분야용 시트를 지정하는 구매자를 위한 당사의 가이드는 다음과 같습니다.인쇄 호환성을 위해 PVC 광고판 선택밀도{0}}대-표면-품질 관계와 다양한 인쇄 기술에 중요한 사양 임계값에 대한 추가 세부정보를 제공합니다.

Ⅶ. 올바른 시트 지정: 체크리스트가 아닌 결정 순서

대부분의 PVC 시트 구매는 두께, 밀도, 색상, 표면 마감, 시트 크기 등 특성 체크리스트로 시작됩니다. 체크리스트는 속성이 독립적일 때 작동합니다.-두께 선택, 밀도 선택, 색상 선택이 완료되었습니다. 그러나 발포 PVC 시트의 특성은 독립적이지 않습니다. 밀도를 변경하면 표면 경도가 변경됩니다. 표면 마감을 변경하면 인쇄 수용성이 변경됩니다. TiO2 첨가량을 변경하면 비용과 UV 안정성이 동시에 변경됩니다. 체크리스트는 이를 별도의 결정으로 처리합니다. 의사결정 순서는 이를 각 선택이 다음 선택을 제한하는 상호 연결된 변수로 처리합니다.

상업용 그래픽 제작을 위해 평판 UV 프린터에 공급되는 흰색 발포 PVC 시트.

올바른 순서는 제작 과정부터 시작됩니다. 시트가 라우팅될 경우 밀도와 밀도 프로필이 주요 변수입니다.-가장자리 품질은 이에 따라 달라지며 다른 모든 것은 부차적입니다. 시트가 스크린 인쇄되는 경우-표면 에너지와 표면 매끄러움이 지배적입니다.-표면과 잉크의 상호 작용이 인쇄 결과를 결정하며 밀도는 표면 피부에 영향을 미치는 정도까지만 중요합니다. 시트가 열성형되는 경우 용융 강도와 두께 전체에 걸친 균일한 밀도가 중요한 특성이며, 표면 마감은 성형 주기 동안 표면이 늘어나고 재형성되기 때문에 덜 중요합니다.

제조 프로세스에서 주요 변수가 식별되면 나머지 사양 결정은 논리적 순서에 따릅니다. 밀도는 적용 분야의 강성, 무게 및 비용 요구 사항을 충족하도록 선택됩니다. 표면 유형-Celuka 스킨, 프리-폼 텍스처 또는 공{4}}압출 캡 레이어-는 적용할 인쇄, 코팅 또는 라미네이팅 공정에 맞게 선택됩니다. TiO2 로딩 및 UV 안정화는 제조 수명뿐만 아니라 제품 사용 수명 동안 예상되는 빛 노출을 기준으로 지정됩니다. 시트 두께와 치수 공차는 마지막에 지정되며 이전의 모든 결정에 의해 제한됩니다.

결정 순서는 소싱 대화를 "가장 저렴한 흰색 PVC 시트는 무엇인가"에서 "제조 요구 사항을 충족하는 가장 저렴한 시트는 무엇인가"로 재구성합니다. 이 두 질문은 완전히 다른 답을 낳고, 둘 사이의 비용 차이는 두 번째 질문을 묻지 않는 비용입니다. PVC 폼 보드 사양이 대체 간판 기판 재료와 어떻게 교차하는지에 대한 더 넓은 관점을 보려면 다음을 비교하십시오.PVC 폼 보드와 아크릴, ACM 및 골판지 플라스틱 비교간판 및 디스플레이 애플리케이션에 대한{0}}재료 유형 간의 장단점을 조사합니다.

도착한 시트는 흰색입니다. 작동하는 시트가 지정됩니다.

흰색 발포 PVC 시트는 창고 사진에서 믿을 수 없을 만큼 단순해 보입니다. 평평한 직사각형의 흰색 패널입니다. 거의 모든 것이 될 수 있습니다. 따뜻한 방에서 자체 무게로 휘어지는 0.40g/cm3 경량 디스플레이 보드일 수도 있고, 진동 기계 인클로저에 나사형 패스너를 고정하는 0.75g/cm3 구조 패널일 수도 있습니다. 완벽한 도트 재현이 가능한 UV 잉크를 사용하는 Celuka 스킨이나 열린 셀에 잉크를 흡수하고 바랜 인쇄물을 반환하는 자유-폼 표면이 있을 수 있습니다. 8phr의 금홍석 TiO2를 운반하고 10년 동안 밝은 상태를 유지하거나 3phr의 아나타제를 가지고 18개월 후에 크림색으로 바뀔 수 있습니다.

이러한 차이점은 사진이나 가격 견적에서 볼 수 없습니다. 이는 사양 시트, 배치 인증서 및 단면 현미경 사진에서 볼 수 있습니다.- 해당 문서를 요청하는 구매자는 자재를 지정하는 것입니다. 가격과 두께만 요구하는 구매자는 흰색 직사각형을 구입하고 그것이 마지막 흰색 직사각형처럼 작동하기를 바라는 것입니다. 희망은 사양 전략이 아니다.